Qualifizierung
Qualifizierung
Steinmeyer unterstützt die Qualifizierung durch den Kunden, oder führt die entsprechenden Nachweise selbst. Dabei werden verschiedene Tests im Haus durchgeführt, oder wir arbeiten mit einem zugelassenen Testlabor. Neben einigen Universalprüfständen werden auch immer wieder spezielle Testaufbauten für besondere Aufgabenstellungen entwickelt. Beispiele hierzu finden sie weiter unten auf dieser Seite.
Beispiel: Aktor für die elektromechanische Radbremse eines Verkehrsflugzeugs
Die Qualifizierung dieses Kugelgewindetriebs erforderte einen eigens für dieses Programm entwickelten Prüfstand, der in der Lage ist, den Widerstand des Bremsenstapels gegen den Druck des Aktors präzisie zu simulieren. Dazu wurde ein Tellerfederpaket gewählt, dessen Kennlinie innerhalb sehr enger Toleranzen derjenigen des Karbonscheibenpaketes der Flugzeugbremse entspricht. Der sich gegen einen Kraftaufnehmer abstützende Kugelgewindetrieb wird über eine Riemen- und Zahnraduntersetzung von einem Servomotor angetrieben und drückt innerhalb etwa einer halben Sekunde den Federstapel um einen durch die Qualifizierungsprozedur vorgegebenen Betrag zusammen. Ein kompletter Lebensdauertest, der 210.000 simulierte Bremsvorgänge mit unterschiedlichen Bremsdrücken vorsieht, kann so innerhalb ca. einer Woche abgeschlossen werden.
Beispiel: Aktor für die Flugsteurerung eines Lenkflugkörpers
Die Schwierigkeit bei der Qualifizierung dieser sehr kleinen (Durchmesser 10 mm) Aktorenspindel waren die extrem schnellen Verstellbewegungen, die mit innerhalb sehr enger Toleranzen liegenden Kräften ausgeführt werden mussten. Da der mit z.T. über 10.000 N belastete Kugelgewindetrieb sehr empfindlich auf unerwünschte Kraftspitzen reagiert hätte, und andererseits die Vorgaben des Kunden einen Test bei auch nur minimaler Unterschreitung der geforderten Kräfte sofort ungültig gemacht hätte, war die exakte Einhaltung der Kräfte bei gleichzeitig sehr dynamischen Verfahren des Prüfschlittens eine besondere Herausforderung. Dieser komplexe Prüfstand wurde bei unserer Schwesterfirma FMD (www.feinmess.de) in Dresden entwickelt und gebaut und einer umfangreichen Kalibrierung unterzogen.
Rückverfolgbarkeit
Sämtliche in Luftfahrtprodukten verbauten Einzelteile sind zu 100 Prozent bis zur Materialschmelze rückverfolgbar. Dabei setzen wir überwiegend auf die permanente Markierung mit Matrixcode. Beim Einbau wird der Code jedes Teiles gescannt. Damit wird nicht nur die Zusammensetzung des Endproduktes dokumentiert, sondern auch sichergestellt, dass keine Konfigurationsverwechslungen vorliegen. Anhand des Matrixcodes kann nicht nur die Identifikation und laufende Nummer des Teiles festgestellt werden, sonder auch der zugehörige Fertigungsauftrag und damit der gesamte Herstellungsprozeß.
Prozessfähigkeit
Serienprodukte müssen in jeder Beziehung den Produkten entsprechen, die die Qualifizierungstests bestanden haben. Dies ist die Säule, auf der die fast schon sprichwörtliche Sicherheit in der Luftfahrt ruht. Jeder Prozess muß also - und zwar von der Rohmaterialschmelze bis zum Einbau und der Wartung - genau gleich ablaufen.
Bei Steinmeyer wird die ständige Überwachung aller Prozesse groß geschrieben.
